Vi arbetar miljövänligt

Ny skärteknik

Under förra räkenskapsåret togs en toppmodern skärare och en automatisk läggningsmaskin med två tjugo meter långa löpband i drift på anläggningen i Ellefeld. Genom denna åtgärd och en optimering av CAD-skikten används tyget mycket effektivare. Skäraren kräver inget utrymme mellan de skurna delarna (noll millimeter). Skiktoptimeringen placerar de skurna delarna på bästa möjliga sätt så att det blir minsta möjliga spill från tygerna för personlig skyddsutrustning och arbetskläder. De långa löpbanden ökar dessutom effektiviteten. Den senaste skärningstekniken, som har använts i Ellefeld sedan oktober 2017, sparar flera tiotusentals meter tyg per år, som inte längre behöver produceras (och köpas). På så sätt undviks produktion av tyger som tidigare blev spill som restprodukter. Hållbarhetsbalansen har nu förbättrats avsevärt. Dessutom transporteras endast de färdigskurna delarna (utan avfall) efter skärningen, vilket innebär att det inte sker några ytterligare koldioxidutsläpp under transporten. Detta leder också till att arbetstillfällen återförs till produktionsanläggningen i Tyskland.

Utbyte av den centrala Optidur med innovativa flödesceller

Genom en successiv ersättning av den centrala Optidur för beläggning av glasögonlinser med innovativa flödesceller går det att spara energi och färg och samtidigt uppnå bättre prestanda i beläggningsprocessen. De kortare inställningstiderna innebär att det går snabbare att byta mellan olika modeller och färgsystem. Samtidigt ökar beläggningarnas kvalitet avsevärt. Dessutom är energiförbrukningen i de nya flödescellerna lägre än i Optidur, trots högre produktion och större justerbarhet. Detta innebär att nästan 44 000 kWh energi per år sparas, vilket motsvarar den genomsnittliga årsförbrukningen för elva hushåll med fyra personer. Användningen av lösningsmedel minskar också: Under det senaste räkenskapsåret kunde därigenom nästan fem ton lösningsmedel sparas.

Pionjären var produktionsanläggningen för skyddsskor i Ceva, Italien, som med sin optimala processtruktur fungerade som modell för det stegvisa införandet i hela uvex safety group. Som en del av certifieringen infördes också ett omfattande avfallshanteringssystem på anläggningen, vilket ytterligare förbättrar den effektiva och miljövänliga avfallshanteringen. Bland annat slutförde man med framgång ett projekt för återvinning av polyuretanrester, där sektioner från tillverkningen av sulor bearbetas tillsammans med externa partner och återanvänds som grundmaterial i produktionen, vilket minskar användningen av nya råvaror. En återvinningsandel på 35 % uppnåddes. Vid en incident med kemikalieutsläpp förhindrades eventuella miljöskadliga effekter genom det omfattande riskhanteringssystemet som ingår i miljöhanteringssystemet. En läckande ventil på en tillverkningsmaskin orsakade att isocyanat läckte från en tank under helgen. Ett larm från nivågivaren gjorde det möjligt att agera snabbt och aktivera företagets system för hantering av nödsituationer, vilket i samarbete med specialister förhindrade att kemikalier läckte ut i miljön. Genom en omfattande utredning av händelsen och fastläggning av åtgärder säkerställdes att en sådan händelse inte kan inträffa igen i framtiden.

 Utvecklings-, produktions- och försäljningsanläggningen för skyddshandskar i Lüneburg är en annan anläggning som certifierades enligt DIN EN ISO 14001:2015 under det senaste räkenskapsåret. Tack vare miljöteamets stora insatser var det möjligt att uppnå full efterlevnad av standarden inom nio månader.

Den nya tyska förordningen om avfall från näringslivet (GewAbfV) trädde i kraft den 1 augusti 2017. Med den här lagändringen strävar lagstiftarna bland annat efter separat insamling av återvinningsbart avfall för att utöka återvinningen. Detta innebär utökade separations- och dokumentationsskyldigheter för uvex safety gloves. Med det nya och omfattande avfallshanteringssystemet kunde kasseringen av alla avfallsfraktioner förbättrats avsevärt. Hela avfallskedjan blir därmed mer transparent och uppfyller fullständigt de rättsliga kraven i den nya lagstiftningen GewAbfV. Dessutom har en omfattande analys av den nuvarande situationen visat att det finns stora möjligheter att optimera effektiviteten, vilket redan delvis har genomförts. För närvarande skiljer man mellan mer än 40 olika avfallsfraktioner, som alla kan återvinnas på grund av sin materialrenhet och möjliggör miljövänlig och effektiv avfallshantering. Den separata insamlingen av avfall är över 98 %.

Genom omställningen av en produktionstork från eldrift till gasdrift sparades betydande mängder energi och därmed koldioxidutsläpp vid tillverkningen av skyddshandskar, vilket minskade de negativa effekterna på miljön med bibehållen torkprestanda. Genom en ökning av kapaciteten i en produktionsanläggning för beläggning av handskar var det av möjligt att samtidigt minska energibehovet per producerat par skyddshandskar med 50 %.

Som förberedelse för införandet av DIN EN ISO 14001 på huvudanläggningen i Fürth påbörjades under räkenskapsåret 2017/18 byggandet av en ny återvinningsanläggning som uppfyller de senaste standarderna och kraven. Här kommer på sikt avfallshanteringen för hela anläggningen att skötas. I framtiden kommer de olika avfallsfraktionerna att samlas in på ett platsbesparande sätt, vilket drastiskt minskar antalet hämtningstillfällen och därmed också avfallshanteringsföretagens utsläpp av skadliga ämnen. En optimal uppdelning av de olika fraktionerna kan ytterligare säkerställa en effektiv och miljövänlig avfallshantering.